IMG ULTRASUONI, attraverso la conoscenza sviluppata negli anni, e grazie al proprio personale altamente specializzato, propone una vasta gamma di prodotti e soluzioni legate a diverse tipologie di controlli distruttivi e non distruttivi (NDT).
In questo sito potrai scoprire tutti i nostri prodotti, a partire dalle Sonde , Accessori per Sonde e Phased array, Scanner, Sistemi speciali (Utax, borosonde,vasche ultrasuoni ), strumenti ad ultrasuoni, correnti indotte , misuratori di spessore, liquidi penetranti, magnetoscopia, prodotti magnetici, durometri portatili, endoscopia, servizi e ceritificazioni NDT.
Queste sono le categorie di prodotti generali, se state cercando una soluzione specifica e da realizzare su misura, sapremo creare il progetto adatto alle tue esigenze.
Perché vanno svolti i Controlli Non Distruttivi?
Rilevare, identificare e dimensionare anomalie e difetti all’interno di manufatti realizzati in qualsiasi materiale è una necessità che investe una platea di settori sempre più ampia; dal manifatturiero all’energia, dal trasporto al minerario, dal petrolchimico al siderurgico etc. La continua elevazione degli standard qualitativi e della sicurezza richiedono di impiegare delle tecniche non invasive, ne tantomeno distruttive (i controlli non distruttivi, appunto) per garantire l’efficienza e la conformità dei materiali e dei manufatti.
I controlli non distruttivi (gli acronimi più diffusi sono CND, PND, NDT (non destructive testing) e NDE (non destructive evaluation), si suddividono in 2 grandi famiglie: i controlli volumetrici (Ultrasuoni UT e radiografico RT) e quelli superficiali, Visivo (VT), Liquidi penetranti (PT), magnetoscopico (MT) e correnti indotte (ET); altri metodi facenti parte la famiglia dei CND sono: Emissione acustica (AT), Termografia (TT), Prove di tenuta (LT), Estensimetria (ST). La scelta di quali metodi non distruttivi applicare per un dato scopo è molto complessa ed articolata e il quadro normativo di prodotto e di metodo è anch’esso estremamente vasto. Per questo motivo, i CND devono essere applicati in base a procedure specificatamente redatte da esperti che consentano agli operatori qualificati di eseguire i controlli a regola d’arte ed in conformità ai codici vigenti.
La rilevanza di una discontinuità o anomalia o difetto non ricopre un carattere universale, ma dipende dal materiale e dalla funzionalità di un manufatto, o dall’importanza ai fini dell’esercizio o della sicurezza del componente. Una prima classificazione delle discontinuità è la natura di esse (cricche, porosità, cavità di ritiro, incollature, delaminazioni, inclusioni), la seconda in base alla loro forma (planari, tondeggianti, filiformi allungate, clusters).
I controlli con ultrasuoni prevedono di sottoporre il materiale o il componente da esaminare al passaggio di vibrazioni meccaniche ad alta frequenza (appunto gli ultrasuoni) nell’intero suo volume o in parte di esso qualora l’esame sia parziale. La propagazione delle onde ultrasonore viene alterata dalla presenza di discontinuità; dette alterazioni prendono il nome di riflessione, diffrazione, rifrazione, diffusione, attenuazione. La propagazione delle onde ultrasonore nei materiali presenta molte similitudini alla propagazione della luce; una discontinuità nel materiale, si comporta come “uno specchio” per la luce.
La messa a punto di una tecnica ultrasonora, prevede di utilizzare strumenti e trasduttori (sonde) tali da potere intercettare le variazioni della propagazione delle onde con il miglior rapporto segnale disturbo possibile. Il controllo con ultrasuoni non è un controllo assoluto, ma prevede il confronto con segnali prodotti da difetti artificiali realizzati in un materiale integro, siano essi effettivamente prodotti (DAC) o predeterminati in base al trasduttore impiegato (DGS o AVG).
La valutazione delle indicazioni rilevate con ultrasuoni può permettere di caratterizzare la discontinuità, ovvero di determinarne la natura, e di dimensionarlo sulla base dell’ampiezza del segnale prodotto, oppure correlando lo spostamento della sonda lungo i confini della discontinuità in almeno due direzioni ortogonali al fine di misurare lunghezza ed altezza della discontinuità.
